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PVC生产加工常见问题 原因及解决方法(汇总)

发布时间:2020/3/27 10:18:59

1)管材常见问题、原因及解决方法


常见问题

可能原因

解决办法

管壁有块状物凸起(似气泡状)

物料水分偏高

适当提高混合温度,延长混合时间

物料中混有杂质

检查杂质来源,清除杂质

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

管材内壁毛糙

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

管材内壁有不规则凹陷

物料中有杂质

检查杂质来源,清除杂质

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

管壁表面无光泽,半边亮,半边暗

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

CaCO3的粒度过大或分布过宽

更换合适的碳酸钙

口模内壁粘有析出物

清除析出物,改进配方

外润滑剂含量过低

保证塑化的同时,适当增加外润滑剂

管壁厚度不均匀

塑化均匀度差

调整配方,提高塑化均匀度

物料部分分解

清除分解物

管材表面黑色条纹或色点

炭黑,颜料及稳定剂分散不均

改进混合工序,提高分散性

流动性不好

改进配方,增加内外润滑剂用量

管材表面变色或有焦粒

物料稳定性不足

更换PVC或稳定剂,增加稳定剂用量

物料剪切摩擦太大

增加内外润滑剂用量

管材断面有小气孔

配方中有挥发物

调整配方,去除易挥发原材料

物料稳定性不足

更换PVC或稳定剂,增加稳定剂用量

物料与设备之间摩擦太大

增加外润滑剂用量

管材偏软

塑化过度

调整润滑剂比例,增加外润滑剂用量

抗冲改性剂用量过大

减少抗冲改性剂用量

管材偏脆或拉断

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

物料中混有杂质

检查杂质来源,清除杂质

塑化均匀度差

调整配方,提高塑化均匀度

1.挤出制品颜色发黄

问题分析:

管材发黄是因为PVC分解造成的。PVC分解时发生脱氯化氢反应形成共轭多烯烃系列,这种共轭多烯烃系列呈***。而PVC分解多是由于配方、工艺或设备多方面原因造成的。


一、设备问题(突然变黄)

1)检查料筒各区域热电偶是否工作正常,各区域风机是否运转正常。若热电偶或风机出现问题,会造成螺筒局部过热导致产品发黄。

2)检查螺杆的导热油是否充足,油泵是否工作正常,油管是否堵塞。若油路不通,螺杆的摩擦热不能有效排出,会导致螺杆过热致物料分解变黄。

3)检查调整螺杆间隙或更换螺杆。螺杆磨损严重的情况下,螺杆与料筒间隙变大,螺杆对料的推送能力变差,会导致料在料筒内回流,这样料在料筒内部的受热时间会变长,从而导致发黄。(这种情况一般表现在螺杆使用时间较长,稍提高喂料比,喂料口就冒料的设备上)

4)检查混料装置,混料时间是否正常,冷却水是否循环正常,冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却***正常温度,在混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少,从而造成生产过程当中制品发黄。


二、工艺问题(一般是某次开机后出现发黄),在挤出加工过程当中PVC受到加热和螺杆以及料筒的剪切作用,不当的工艺设置,在一定程度上会造成PVC分解。

1)适当降低料筒温度,可以改善发黄现象。

2)在适当的范围内减小主机转速,提高喂料比,可以减轻剪切,并能使螺槽内物料混合更均匀,稳定剂充分发挥作用,从而减轻发黄。

3)开机方法不当也会造成制品发黄,重新开机可能会解决这个问题。

三、配方问题

一般出现在更换某个助剂的批次或厂家之后产品发黄。一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。

1)提高稳定剂的含量。

2)调整内外润滑剂平衡。

3)通过颜料补色或增加荧光增白剂配比来解决发黄。

2.产品截面上出现气泡,内壁不光滑。

产品上截面上出现气泡是由于加工过程当中水分以及小分子物质挥发时形成的。一般有以下解决方法:

1)保证原料干燥无水分。

2)检查真空泵是否故障,真空管道是否堵塞。

3)增加稳定剂配比或润滑含量,视具体情况。

4)调高一二区温度,降低三四区,并降低主机转速。


3.制品表面粗糙,有突起或气泡。

1)物料中水分过多,对物料重新回搅干燥。

2)三四区温度过高塑化过度,不利于真空脱出水分及小分子物质, 适当降低三四区温度。

3)熔体强度不够,适当降低挤出速度或增加ACR配比。

4.制品光泽度差。

1)物料塑化不好,适当提高加工温度和主机转速。

2)口模温度过高或过低,口模内壁不光滑,根据实际情况判断调整。

3)定型模上有析出物,定型模真空气道堵塞等原因,及时清理疏通。

4)配方当中外滑不足。适当增加外滑,但增加过多则可能会延迟塑化,析出严重堵塞口模。

5)配方中群青和荧光增白剂合理搭配。

6)选用质量较好的稳定剂和钙粉。

5.制品表面有黄线或黑线

1)黑线大多是由于挤出机螺杆与料桶的局部摩擦过热而造成的物料分解。通常是因为螺杆与螺杆的轴向间隙过小导致或螺杆与料筒的同轴度差径向间隙不均所致。检查调整螺杆配合。

2)黄线则是口模或合流芯部位有死角带出的已分解的料。检查口模与合流芯。

以上两个问题通过调整润滑与稳定剂也可收到一定效果。

6.制品表面有黑点

1)物料里边有杂质,检查原料里是否有杂质。

2)真空口里有滞料。检查并清理。

3)检查热混锅内壁是否有黏附时间较长的料。

2)板材常见问题、原因及解决方法

常见问题

可能原因

解决办法

表面凹凸不平,毛糙,光泽差

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

原料水分偏高

适当提高混合温度,延长混合时间

物料中混有杂质

检查杂质来源,清除杂质

表面有划伤

口模内有异物

清除异物

表面变泛黄或有焦粒

物料稳定性不足

更换PVC或稳定剂,增加稳定剂用量

物料剪切摩擦太大

增加内外润滑剂用量

亚光棍表面有析出物

清理辊筒,调整配方减少析出物

机头有分解物滞留

清理机头

表面有气泡

物料中水分或挥发物含量大

充分干燥或减少低熔点润滑剂用量

熔体黏度太大

改进配方,适量增加内外润滑剂的用量

机头冒料

发泡剂用量过大

适当减少发泡剂用量

表观密度太高

物料发泡不好

调整配方或增加发泡剂用量

偏脆或拉断

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

物料中混有杂质

检查杂质来源,清除杂质

塑化均匀度差

调整配方,提高塑化均匀度


3)注塑常见问题、原因及解决方法

常见问题

可能原因

解决办法

欠注,制品不足

原料流动性差

调整配方,提高流动性

塑化不良

适量减少外润滑剂,增加塑化

喷嘴或浇道处有杂质

清理口模,检查清除杂质

喷嘴或浇道处有分解物阻塞

清理口模,更换稳定剂或增加其用量

缺料

调整加料量,适当增加加料量

溢料,飞边

物料流动性太好

调整配方,降低流动性

加料量太多

调整加料量,适当减少加料量

有气泡,空洞

物料中水分或挥发物含量大

充分干燥或减少低熔点润滑剂用量

熔体黏度太大

改进配方,适量增加内外润滑剂的用量

收缩而产生局部凹陷

物料流动性不足